1.4.1設計FMEA( DFMEA)是一種主要由設計責任工程師/團隊使用的分析技術，用于確保在將零件交付生產(chǎn)之前，盡可能考慮并解決潛在失效模式及其相關失效起因或機理。
設計FMEA用于分析如塊邊界圖所示邊界中所定義的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關組件的功能，其內(nèi)部要素之間的關系以及與系統(tǒng)邊界外要素之間的關系。從而識別出可能存在的設計缺陷，將潛在的失效風險降到最低。
系統(tǒng)設計FMEA由表示為系統(tǒng)要素(項目)的各種子系統(tǒng)和組件組成。
系統(tǒng)和子系統(tǒng)分析取決于視角或責任。系統(tǒng)提供整車層面的功能。這些功能通過子系統(tǒng)和組件級聯(lián)。為了便于分析，子系統(tǒng)的考慮方式與系統(tǒng)相同。
系統(tǒng)FMEA中可能會分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)、環(huán)境和顧客(例如:N級供應商OEM和最終用戶)之間的接口和交互作用。
一個系統(tǒng)可能包含軟件、電子和機械要素。系統(tǒng)實例包括:整車、傳動系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、制動系統(tǒng)或電子穩(wěn)定控制系統(tǒng)等。
組件設計FMEA是系統(tǒng)或子系統(tǒng)設計FMEA的一個子集。例如，電機是車窗升降器的一個組件，而車窗升降器是車窗升降系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)。電機的外殼也可以是一個組件或零件。因此，無論分析級別如何，都會使用術語“系統(tǒng)要素”或“項目”。
設計FMEA也可用于評估非汽車產(chǎn)品(如設備和模具)的失效風險。分析后得出的措施可用于建議設計變更、附加測試和其他措施等，以降低失效風險或提高在生產(chǎn)設計交付之前檢測失效的檢驗能力。

1.4.2過程FMEA
設計FMEA( DFMEA)用于分析產(chǎn)品設計階段可能產(chǎn)生的失效，過程FMEA( PFMEA)則與之不同，它分析的是制造、裝配和物流過程中的潛在失效，以確保生產(chǎn)的產(chǎn)品符合設計目的。過程中的相關失效與在設計FMEA中分析的失效不同。
過程FMEA通過考慮過程變差可能導致的潛在失效模式來分析過程，以確定預防措施的優(yōu)先順序，并根據(jù)需要改進控制。其總體目標是在生產(chǎn)開始之前分析過程并采取措施，以避免與制造和裝配有關的不必要缺陷以及這些缺陷產(chǎn)生的后果。

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